注射成型塑料制品的工艺压力条件中，有工艺压力这个参数。在注射成型塑料制品过程中，工艺压力分为原料塑化压力和塑化熔料注射压力。注射压力中还包括保压压力。

    （1）原料塑料压力。螺杆旋转工作时，把塑化熔料推向螺杆头部，同时螺杆头部的熔料对其有一个反推力，当这个反推力值大于螺杆与机筒内壁间的摩擦力及与油缸活塞后退时的回油阻力之和时，螺杆开始后退移动，能够使螺杆后退的这个反推力就是螺杆旋转工作对原料的塑化压力，也叫螺杆背压。这个塑化压力的大小可通过调节油缸（推动螺杆工作用油缸）内的回油压力大小调节，使螺杆产生不同的对原料的塑化压力。

    螺杆塑化原料用压力的调节对注射制品用料的塑化质量和生产效率影响较大。塑化原料时有较大的螺杆塑化压力，可以改善原料的混炼、塑化质量，有利于原料中挥发物的排出，使注射制品的质量得到保证；但是，较高的原料塑化时间又增加了原料分解的可能性。所以，对原料塑化压力的选择应以能达到塑料制品质量为准，在此基础上取塑化压力越小越好。

    不同性能塑料的塑化压力大小也要适当控制。对于热敏性塑料（如PVC、POM），为防止其在机筒内停留时间过长而分解，应取较小塑化压力；对于那些熔体黏度较低的塑料（如PET、PA），为了减少对其塑化和注射时的漏流，也应取较小的塑化压力；对于热稳定性较好的塑料（如PE、PP。PS），可取较高的塑化压力，这对提高生产效率、改进原料的塑化、混炼质量有利。

    （2）塑化熔料注射压力。塑化熔料注射压力是指螺杆头部对熔料所施加的压力。当螺杆以一定的速度前移注射时，螺杆头部以一定的压力推动熔料，使熔料克服机筒内流向成型模具型腔中的摩擦阻力，以一定的流速进入模具型腔内，并且使熔料在模具型腔内被压实。这个注射压力大小的选择由注射机的类型、规格、制品形状、模具结构、原料的性能及有关的工艺参数来确定。

    调整注射压力时应注意以下问题。

    ①注射成型塑料制品时，如果出现制品的外形尺寸误差大、表面有凹陷等质量问题，则说明生产此制品用注射压力不足，应适当增加注射压力。

    ②注射成型制品脱模比较困难，而且制品出现溢料飞边现象时，说明注射压力偏高，应适当降低注射压力。

    ③注射成型制品的外形结构比较复杂、壁厚尺寸较小时，应采用较高的注射压力。

    ④注射制品用料黏度大、玻璃化温度较高时（如PC料）、应采用较高的注射压力。

    ⑤用较高的注射压力成型制品产生的内应力也较大，成型后容易变形，这种制品成型后应进行退火处理。

    ⑥如果塑化熔料的温度较高，应适当降低对这种熔料的注射压力，反之则要适当提高注射压力。

    按注射制品用原料性能和制品形状复杂程度选择注射压力，可根据3-3中经验数据参考选取。

                  表3-3   不同原料、不同制品形状用注射压力