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热固性塑料注射成型工艺的压力
文章出处:精久机械     人气:278     发表时间:2017-10-16

1)注射压力  注射压力和注射速度对塑料的充模起着决定性的作用。注射压力的大小取决于塑料的流动性,机筒和模具的温度,喷嘴与模具的结构,制品的形状及精度要求等因素。由于热固性塑料中所含的填料时较大,约占40%,粘度较大,注射压力选择应高些,一般控制在80100MPa。对粘度较大、制品厚薄不均、精度要求高的制品,注射压力可选择140180MPa。压力高,流速大,摩擦热多,可适当缩短固化保压时间,而且制品收缩率小,力学强度和电性能都较好。但注射压力过高,制品的内应力增加,飞边增多,脱模困难,影响模具的使用寿命。

  2)塑化压力(背压)  螺杆背压大小与物料的性质有关,流动性好且挥发物含量符合要求时,背压可适当小。反之,可选较大的背压。当流动性虽好,但挥发物含量较高时也要选较高的背压。而对于固化速度快的塑料,则应选择较低的背压,但背压过低,会使预塑计量不准确,影响制品质量。背压过高,摩擦热增大,料温上升,流动性好,易引起喷嘴流延;过大时会降低熔体在机筒中的流动性或过早固化。在满足制品质量的前提下背压稍低些较好,通常为0.51.5MPa

  3. 热固性塑料注射成型工艺的成型周期 

  1)注射时间  由于预塑化的注射料粘度好、流动性好,可把注射时间尽可能定得短些,即采用较快的注射速度。这样在注射时熔融料可从喷嘴、流道、浇口等处获得更多的摩擦热,有利于物料固化。但注射时间过短,即注射速度太快时,则摩擦热过大,制品易发生局部过早固化或焦烧等现象;同时,型腔内的低挥发物来不及排出,会在制品的深凹槽、凸筋、凸台、四角等部位出现缺料、气孔、气痕、熔接痕等缺陷,影响制品质量。而注射时间太长,即注射速度太慢时,厚壁制品的表面会出现流痕,薄壁制品则因熔融料在流动途中发生局部固化而影响制品质量。通常情况下,注射时间为312s。其中,小型注射机(注射量在500g以下)注射时间为35s,大型注射机(注射量为10002000g)则为812s,而注射速度一般为57m/s

  2)保压时间  保压时间长则浇口处物料在加压状态下固化封口,制品的密度大,收缩率低。目前,注射固化速度已显著提高,而模具浇口多采用针孔型或潜伏型,因此保压时间的影响趋于减小。

  3)固化时间(热压时间)  固化时间与模具温度、制品的壁厚有关,一般为1040s。对模具温度高,开关简单,壁薄的制品,固化时间可短些,反之要长一些。延长固化时间,制品的冲击强度、弯曲强度提高,成型收缩率下降,但吸水性提高,电性能下降。

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